Ursachen für Kupferblasen auf Leiterplatten sowie vorbeugende Maßnahmen und Lösungen

Das Phänomen der Blasenbildung auf Leiterplatten ist in der Elektronikindustrie keine Seltenheit und birgt potenzielle Risiken für die Produktqualität und -zuverlässigkeit. Im Allgemeinen ist die Hauptursache für Kupferblasen die unzureichende Bindung zwischen dem Substrat und der Kupferschicht, die sich nach dem Erhitzen leicht ablösen lässt. Es gibt jedoch viele Gründe für eine unzureichende Bindung. In diesem Artikel werden die Ursachen, Präventionsmaßnahmen und Lösungen eingehend untersuchtLeiterplatteKupferblasen, um den Lesern zu helfen, die Natur dieses Problems zu verstehen und wirksame Lösungen zu finden.

Erstens, der Grund für die Blasenbildung auf der Kupferhaut der Leiterplatte

Interne Faktoren

(1) Fehler im Schaltungsdesign: Ein unangemessenes Schaltungsdesign kann zu einer ungleichmäßigen Stromverteilung und einem lokalen Temperaturanstieg führen, was zu Kupferblasenbildung führen kann. Beispielsweise werden Faktoren wie Linienbreite, Linienabstand und Apertur beim Design nicht vollständig berücksichtigt, was zu einer übermäßigen Wärmeentwicklung während des aktuellen Übertragungsprozesses führt.

(2) Schlechte Leiterplattenqualität: Die Qualität der Leiterplatte entspricht nicht den Anforderungen, z. B. unzureichende Haftung der Kupferfolie und instabile Leistung des Isolierschichtmaterials, was dazu führt, dass sich die Kupferfolie vom Substrat ablöst und bildet Blasen.

externe Faktoren

(1) Umweltfaktoren: Luftfeuchtigkeit oder schlechte Belüftung führen ebenfalls zur Blasenbildung des Kupfers, z. B. bei der Lagerung von Leiterplatten in einer feuchten Umgebung oder im Herstellungsprozess dringt die Feuchtigkeit zwischen das Kupfer und das Substrat ein, so dass das Kupfer Blasen bildet. Darüber hinaus kann eine schlechte Belüftung während des Produktionsprozesses zu einem Hitzestau führen und die Bildung von Kupferblasen beschleunigen.

(2) Verarbeitungstemperatur: Wenn die Verarbeitungstemperatur während des Produktionsprozesses zu hoch oder zu niedrig ist, wird die Oberfläche desLeiterplattebefindet sich in einem nicht isolierten Zustand, was zur Bildung von Oxiden und zur Bildung von Blasen führt, wenn Strom durchfließt. Auch eine ungleichmäßige Erwärmung kann dazu führen, dass sich die Oberfläche der Leiterplatte verformt und dadurch Blasen entstehen.

(3) Auf der Oberfläche befinden sich Fremdkörper: Die erste Art sind Öl, Wasser usw. auf dem Kupferblech, wodurch die Oberfläche der Leiterplatte nicht isoliert wird und Oxide beim Durchfließen von Strom Blasen bilden. Die zweite Art sind Blasen auf der Oberfläche des Kupferblechs, die ebenfalls Blasen auf dem Kupferblech verursachen. Die dritte Art sind Risse auf der Oberfläche des Kupferblechs, die ebenfalls Blasen auf dem Kupferblech verursachen.

(4) Prozessfaktoren: Im Produktionsprozess kann die Rauheit des Öffnungskupfers zunehmen, es kann auch mit Fremdstoffen verunreinigt werden, es kann zu einer Öffnungsleckage des Substrats usw. kommen.

(5) Stromfaktor: Ungleichmäßige Stromdichte während des Galvanisierens: Eine ungleichmäßige Stromdichte kann zu einer übermäßigen Galvanisierungsgeschwindigkeit und Blasen in bestimmten Bereichen führen. Dies kann durch einen ungleichmäßigen Elektrolytfluss, eine ungeeignete Elektrodenform oder eine ungleichmäßige Stromverteilung verursacht werden.

(6) Unangemessenes Kathoden-Anoden-Verhältnis: Beim Galvanisieren sollten das Verhältnis und die Fläche von Kathode und Anode angemessen sein. Wenn das Kathoden-Anoden-Verhältnis nicht geeignet ist, beispielsweise wenn die Anodenfläche zu klein ist, ist die Stromdichte zu groß, was leicht zu Blasenbildung führen kann.

2. Maßnahmen zur Vermeidung von Blasenbildung an KupferfolieLeiterplatte

(1) Schaltungsentwurf optimieren: Während der Entwurfsphase sollten Faktoren wie Stromverteilung, Leitungsbreite, Leitungsabstand und Apertur vollständig berücksichtigt werden, um lokale Überhitzung durch unsachgemäßes Design zu vermeiden. Darüber hinaus können durch entsprechende Vergrößerung der Drahtbreite und des Drahtabstands die Stromdichte und die Wärmeerzeugung verringert werden.

(2) Wählen Sie hochwertige Platinen: Beim Kauf von Leiterplatten sollten Sie Lieferanten mit zuverlässiger Qualität wählen, um sicherzustellen, dass die Platinenqualität den Anforderungen entspricht. Gleichzeitig sollte eine strenge Eingangskontrolle durchgeführt werden, um Kupferblasen aufgrund von Qualitätsproblemen der Platine zu verhindern.

(3) Stärkung des Produktionsmanagements: Formulieren Sie strenge Prozessabläufe und Betriebsspezifikationen, um die Qualitätskontrolle in allen Phasen des Produktionsprozesses sicherzustellen. Beim Pressvorgang ist darauf zu achten, dass die Kupferfolie und das Substrat vollständig zusammengepresst werden, um zu verhindern, dass Luft zwischen Kupferfolie und Substrat verbleibt. Beim Galvanisieren: 1. Kontrollieren Sie die Temperatur während des Galvanisierens, um zu hohe Temperaturen zu vermeiden. 2. Stellen Sie sicher, dass die Stromdichte gleichmäßig ist, gestalten Sie die Elektrodenform und -anordnung angemessen und passen Sie die Fließrichtung des Elektrolyten an. 3. Verwenden Sie hochreinen Elektrolyten, um den Gehalt an Schadstoffen und Verunreinigungen zu reduzieren. 4. Stellen Sie sicher, dass das Verhältnis und die Fläche von Anode und Kathode geeignet sind, um eine gleichmäßige Stromdichte zu erreichen. 5. Führen Sie eine gute Oberflächenbehandlung des Substrats durch, um sicherzustellen, dass die Oberfläche sauber und gründlich aktiviert ist. Darüber hinaus sollten die Luftfeuchtigkeit und die Belüftungsbedingungen der Produktionsumgebung gut gehalten werden.

Kurz gesagt, die Stärkung des Produktionsmanagements und die Standardisierung der Abläufe sind der Schlüssel zur Vermeidung von Blasenbildung auf der KupferfolieLeiterplatteBretter. Ich hoffe, dass der Inhalt dieses Artikels den meisten Praktikern in der Elektronikindustrie eine nützliche Referenz und Hilfe bei der Lösung des Problems der Blasenbildung von Kupferfolie auf Leiterplatten sein kann. In der zukünftigen Produktion und Praxis sollten wir auf Detailkontrolle und standardisierte Abläufe achten, um die Produktqualität und -zuverlässigkeit zu verbessern.